A eficiência e a durabilidade de equipamentos industriais dependem diretamente de uma lubrificação adequada, e os medidores de fluxo de graxa desempenham um papel primordial nesse processo. Esses dispositivos garantem que as aplicações de lubrificantes em máquinas sejam precisas, reduzindo o desgaste e prevenindo falhas.
Para atender às diversas demandas do mercado, existem diferentes tipos de medidores, cada um projetado para condições específicas, como pressão, temperatura e viscosidade da graxa. Além disso, a calibração regular e a manutenção adequada são etapas indispensáveis para garantir a precisão e a confiabilidade do equipamento, evitando desperdícios e otimizando os custos operacionais.
Neste texto, exploraremos os principais tipos de medidores de fluxo, suas aplicações nas indústrias, e as melhores práticas para seleção, calibração e manutenção, ajudando você a escolher a solução ideal para suas necessidades.
O que é um medidor de fluxo de graxa?
Um medidor de fluxo de graxa é um dispositivo utilizado para medir a quantidade de graxa que passa por um sistema de lubrificação, monitorando esse fluxo em tempo real e garantindo que o volume correto seja aplicado em pontos específicos.
A utilização desses dispositivos é necessária por vários motivos: eles evitam o excesso ou a falta de lubrificação (prolongando a vida útil de máquinas e equipamentos), ajudam a identificar possíveis problemas no sistema de lubrificação (como entupimentos e vazamentos), e também garantem que a quantidade certa de graxa seja utilizada, reduzindo eventuais desperdícios, o que melhora o desempenho dos equipamentos ao otimizar a lubrificação.
Toda essa otimização reduz os gastos com reparos e substituições causados por lubrificação inadequada e, da mesma forma, minimiza o consumo excessivo de graxa, impactando o orçamento de manutenção. A utilização desses aparelhos também ajuda na diminuição do risco de falhas em máquinas devido à lubrificação insuficiente, proporcionando uma maior confiabilidade operacional, o que é essencial em diversas atividades industriais.
Quais são os principais benefícios da utilização de medidores de fluxo?
Os medidores garantem medições exatas da quantidade de graxa utilizada, promovendo maior controle, melhorando assim os processos de lubrificação, assegurando que os equipamentos estejam operando dentro dos padrões recomendados.
Eles também otimizam o uso de graxa, diminuindo desperdícios e custos associados à manutenção e paradas de máquinas e permitindo o acompanhamento do fluxo em tempo real, facilitando ajustes rápidos quando necessário.
Os medidores contribuem para a redução do desgaste de componentes, o que leva a menos substituições e intervalos mais longos entre manutenções. Podem ser utilizados em diversos setores, como indústria automotiva, mineração, siderurgia e outros campos que utilizam lubrificação intensiva.
Muitos sistemas ajudam as empresas a estarem em conformidade com regulamentações de segurança e sustentabilidade, além disso, alguns modelos podem ser integrados a sistemas de controle industrial, permitindo automação e relatórios detalhados.
Como funciona um medidor de fluxo de graxa
Os medidores de fluxo de graxa são projetados para medir a quantidade exata de graxa que passa por um sistema de lubrificação e eles funcionam transformando o movimento da graxa em sinais mensuráveis, seja por deslocamento mecânico, propriedades eletromagnéticas ou ondas ultra sônicas.
Em um primeiro momento a graxa é direcionada através do dispositivo medidor, seguindo o fluxo do sistema. Após esse primeiro momento é realizada a detecção do fluxo, ou seja, o medidor utiliza sensores ou componentes mecânicos para capturar o movimento da graxa. Essas informações do fluxo são convertidas em dados mensuráveis – como volume, massa ou taxa de fluxo – e esses dados são exibidos em um painel ou transmitidos para sistemas de monitoramento remoto.
Tipos de medidores de fluxo de graxa
Existem diversos modelos de medidores de fluxo de graxa. Vamos conhecer os principais:
Medidores de deslocamento positivo
Esse modelo utiliza componentes mecânicos internos (como pistões, engrenagens ou rotores) que são deslocados diretamente pela graxa, de forma que o movimento desses componentes é proporcional ao fluxo, o que permite medições precisas.
Entre suas principais vantagens estão a alta precisão, mesmo em fluxos mais baixos, e a simplicidade de operar, além de serem ideais para graxas viscosas. Já suas desvantagens incluem manutenção regular devido as partes móveis e podem sofrer desgaste mais rápido em ambientes com partículas abrasivas na graxa. Esses modelos são utilizados em sistemas industriais de lubrificação constante e aplicações em equipamentos de alta pressão
Medidores eletromagnéticos
Esses modelos medem a tensão gerada pela passagem da graxa (quando condutora) em um campo magnético, onde o fluxo é calculado a partir dessa tensão. É utilizado especialmente em indústrias químicas, petroquímicas e automotivas.
Entre as principais vantagens desse modelo está a reduzida necessidade de manutenção (já que ele não possui partes móveis), a alta durabilidade e resistência, e a boa precisão para fluxos médios e altos. Já suas desvantagens incluem o não funcionamento com graxas não condutivas e custo inicial mais elevado.
Medidores ultrassônicos
Esses modelos funcionam com base no envio e recebimento de ondas ultrassônicas, onde a diferença no tempo de trânsito das ondas em relação ao fluxo permite calcular a velocidade e a vazão da graxa e é utilizado em indústrias de alta tecnologia e aplicações sensíveis.
Entre suas vantagens encontram-se a medição sem contato direto (ideal para graos de alta viscosidade), alta precisão em fluxo rápidos e variáveis e menor risco de desgaste por não possuir partes móveis. Já suas desvantagens incluem a sensibilidade a bolhas de ar ou impurezas na graxa e um custo elevado, além de dependência de calibração precisa.
Medidores de turbina
Por fim, esses modelos possuem uma turbina interna que gira conforme a graxa flui e a velocidade de rotação é medida e, posteriormente, convertida em taxa de fluxo. Seu uso mais comum é em linhas de lubrificação em equipamentos agrícolas e automotivos.
Como principais vantagens encontram se seu design compacto e econômico, e fácil instalação, se tornando uma excelente opção para fluxos constantes e limpos. Por outro lado, ele é menos eficaz para graxas muito viscosas e suas partes móveis podem se desgastar com partículas abrasivas.
Como escolher o medidor de fluxo ideal
O primeiro fator a ser considerado na hora de escolher o medidor de fluxo ideal é a viscosidade da graxa que será utilizada, pois ela afeta a fluidez da graxa, e consequentemente, a precisão do medidor. Dessa forma, graxas mais viscosas exigem medidores projetados para lidar com maior resistência ao fluxo.
Outro fator a ser considerado é a pressão do sistema, pois alguns medidores não suportam altas pressões que podem comprometer sua precisão ou integridade estrutural. Por isso é importante verificar a faixa de pressão máxima suportada pelo medidor e para sistemas de alta pressão, optando por medidores mais robustos.
A temperatura é outro fator a ser considerado, pois ele influencia a viscosidade da graxa e pode impactar os materiais do medidor, por isso certifique-se de que o medidor é feito de materiais resistentes a temperaturas extremas e projetados para ambientes agressivos.
Outro fator que precisa ser observado é que cada medidor possui uma faixa de vazão ideal para uma operação eficiente e precisa, portanto identifique a faixa de vazão típica do seu sistema antes da compra, por exemplo, medidores ultrassônicos ou eletromagnéticos são adequados para fluxos variáveis ou rápidos.
Por fim, identifique o tipo de aplicação, pois as necessidades variam entre sistemas industriais, automotivos, alimentícios e outros. Dessa forma, escolha o medidor de acordo com o ambiente de trabalho e os requisitos regulamentares e considere as condições específicas do sistema, como a presença de partículas ou risco de contaminação.
Calibração e manutenção
A calibração regular assegura que as medições sejam precisas e confiáveis, essencial para evitar falhas de lubrificação, já que as pequenas variações não corrigidas podem levar a desperdício de graxa ou sublubrificação, resultando em desgaste prematuro de equipamentos.
Muitas indústrias exigem que os sistemas de medição atendam a normas específicas, como a ISO, que dependem de medições calibradas. Além disso, medidores calibrados ajudam a evitar uso excessivo de graxa, reduzindo custos, minimizando o risco de paradas inesperadas devido à aplicação inadequada de lubrificantes. A calibração regular identifica e corrige desvios antes que se tornem problemas graves, protegendo o medidor e os sistemas conectados.
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